宝马集团近日正式启用了其新的增材制造园区。这个新园区将原型和系列零件的生产集中在一个屋檐下，同时研究新的3D打印技术，并为全球无工具生产的推广提供相关培训。该园区投资1500万欧元，将使宝马集团在汽车工业中发挥其作为增材制造技术领导者的地位。

宝马汽车公司（BMW AG）负责生产的董事会成员Milan Nedeljković在开幕式上致辞说：“增材制造已经成为我们当今全球生产体系的一个组成部分，并在数字化战略中确立了地位。未来，这类新技术将进一步缩短生产时间，使我们能够更充分地受益于无工具制造的潜力。”

宝马集团（BMW Group）负责生产集成和试验工厂的高级副总裁Daniel Schäfer补充道：“我们的目标是将汽车生产中的3D打印方法越来越多地产业化，并在工艺链中实施新的自动化概念。这将使我们能够简化零部件制造，实现系列化生产，加快开发速度。同时，我们正与汽车研发、零部件生产、采购和供应商网络以及公司其他各个领域合作，以系统地整合，并有效地利用该技术。”

增材制造园区主任Jens Ertel说：“我们用该技术开发和设计的部件生产速度比用传统方法更快，在形式上也更具有灵活性。我们正在努力研究增材制造技术，目的是为了让产品在其生命周期里尽可能从中受益。”

去年，宝马集团通过增材制造生产了约30万个零部件。增材制造园区目前雇佣了80名员工，运营着大约50个金属和塑料工业系统。另外50个系统正在世界各地的生产现场运行。

通过与领先的制造商和大学建立长期的合作关系，以及成功地发掘行业新来者，宝马可以获得最新的技术。早在2016年，宝马集团旗下的风险投资部门BMW i Ventures投资了位于硅谷的Carbon公司，该公司的DLS（数字光合成）技术在平面工艺方面实现了突破，利用平面光投影仪实现了超快速部件生产。

最新的投资是在德国初创企业Elise，该公司要求工程师制造包含部件所有技术要求的组件“DNA”，从负载要求和制造限制到成本和潜在的优化参数。然后，Elise使用这个“DNA”，以及已建立的开发工具，自动生成最佳组件。

增材制造园区也为塑料零件的批量生产做出了重大贡献。在Polyline项目中，重点是数字化链接工艺步骤、为整个工艺链开发一致的质量保证方法等方面。增材制造园区将为该项目的15个合作伙伴组成的联合体提供背景，以开发和测试一条适用于未来的、全连接的、自动化的塑料部件生产线。该项目的研究结果预计将有助于降低50%的制造成本，为批量生产做出重要贡献。此外，综合质量保证方法将提高技术的稳定性，使制造业更具可持续性。

宝马集团早在1991年就开始为概念车生产增材制造的原型零件。到2010年，塑料和金属工艺开始被推出，最初是小批量生产，以生产DTM赛车中的水泵轮等产品。从2012年开始，进一步的系列生产应用包括劳斯莱斯幻影（Rolls-Royce Phantom）、宝马i8 Roadster（2017年）和MINI John Cooper Works GP（2020年）的一系列部件，这些产品标准部件中均包含不少于4个的3d打印组件。